日常生活中，采用热塑性弹性体制成的产品其实遍布我们四周，在注塑过程中加入不同的色粉也能赋予这种材料不同的颜色，更加符合我们工作生活的不同需求。
但在加工制造的过程中相信很多人都曾经遇见过，注塑成型的制品表面出现色泽不均的现象。那碰到这种现象改如何解决呢？今天就一起看看有哪些“诀窍吧”！
（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
除了色泽不均匀之外，也会有朋友发现注塑制件的表面暗淡缺乏光泽。其实正常情况下注塑之间的表面光泽主要由塑料的类型、着色剂以及模面的光洁度决定，除此之外仍有一些其他原因造成：
（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
（3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
（6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
（8）锁模力要不足。